Machine de meulage de miroir

Dongguan Xindingsheng Intelligent Grinding Technology Co., Ltd. est l’un des principaux fabricants et fournisseurs de rectifieuses de miroirs en Chine, caractérisé par des produits de qualité et un bon prix. Soyez assuré de vendre en gros une rectifieuse de miroir personnalisée en vrac de notre usine. Pour un devis, contactez-nous dès maintenant.

Cet équipement est une -rectifieuse de miroirs centrifuge industrielle robuste, spécialement développée pour le traitement à grande échelle de-pièces métalliques de grande-taille et de haute-dureté. Il se concentre sur le meulage de miroir et le traitement de surface de haute-précision, permettant des opérations de production de masse et continues. Il peut compléter le processus complet-de traitement de meulage grossier, de meulage moyen et de polissage fin pour les grandes pièces en métal dur, avec une forte capacité portante-et un fonctionnement stable. Prenant en charge une production continue ininterrompue pendant 24 -heures, il répond pleinement aux exigences de traitement de la production industrielle de masse à grande échelle.

Équipée d'un moteur haute-puissance de 8,5 kW, la machine a une capacité maximale de traitement par lots-de 60 L, avec une efficacité de broyage dépassant de loin celle des équipements de broyage conventionnels. Il est configuré avec quatre ensembles de barils de traitement renforcés-, dont les cadres extérieurs sont en acier moulé épais et les revêtements intérieurs en polyuréthane ultra-usure-résistant. L'ensemble de la machine présente une excellente durabilité et de faibles coûts de maintenance ultérieure, et peut fonctionner de manière stable pendant une longue période dans des environnements de production industrielle difficiles.

(1) Structure globale
Adoptant une conception industrielle intégrée robuste-, il se compose de cinq composants principaux : un capot supérieur de protection épaissi, une base d'équipement ultra-lourde, un plateau tournant à barillet de qualité industrielle-, un boîtier de commande électrique entièrement automatique et un réservoir de réception de matériaux de grande-capacité. Tous les accessoires de base sont des produits importés avec une technologie épaissie et renforcée appliquée, ce qui entraîne un faible taux de défaillance des équipements, une longue durée de vie et une conformité aux exigences de production industrielle d'un traitement ininterrompu de 24 heures.
1. Couvercle supérieur de protection épaissi : fabriqué en acier moulé épais avec un revêtement résistant à l'usure - sur la surface, il présente des propriétés de résistance aux chocs et à l'usure. Il est équipé d'un déflecteur de ventilation amovible pour un nettoyage et un entretien faciles ; la porte de protection est constituée d'une tôle d'acier épaisse avec une fenêtre d'observation de sécurité et des interrupteurs inductifs à double course intégrés qui coupent immédiatement l'alimentation de l'équipement lorsque la porte est ouverte, garantissant ainsi une sécurité opérationnelle ultime.
2. Base d'équipement ultra-lourde : soudée avec de l'acier à canal lourd et équipée de coussinets absorbant les chocs-, elle peut réduire efficacement les vibrations, les déplacements et le bruit pendant le fonctionnement de l'équipement ; le support moteur est en acier moulé épais avec un mécanisme de réglage hydraulique pour un réglage facile de la tension de la courroie. La base dispose d'un réservoir de stockage de liquide intégré et d'une sortie de vidange, facilitant le nettoyage du site de production et la récupération du fluide de broyage.
3. Plateau tournant à barillet de qualité industrielle : le plateau tournant est fabriqué en acier moulé épais forgé sans déformation pendant 24 - heures de fonctionnement continu. Les composants de traitement de base sont quatre ensembles de barils hexagonaux robustes-avec corps en acier moulé et revêtements intérieurs en polyuréthane, reliés par des roulements robustes importés-pour une stabilité extrêmement élevée lors d'un fonctionnement à grande vitesse- ; il est équipé d'un système d'inclinaison hydraulique haute-puissance pour un basculement et un déchargement rapides et efficaces du baril. Les couvercles du canon adoptent une conception de verrouillage à haute résistance et d'étanchéité à haute pression, sans fuite de liquide ni éclaboussures de liquide de broyage pendant le traitement centrifuge.
4. Boîtier de commande électrique entièrement automatique : avec un indice d'étanchéité IP54 et anti-poussière, il dispose d'un système de contrôle PLC intégré-et d'un système de refroidissement de qualité industrielle-, prenant en charge 24-fonctionnement stable et ininterrompu de l'équipement. Il peut être connecté au système de gestion de production MES de l'atelier pour réaliser une surveillance et une gestion en temps réel des données de production.

(2) Principe de traitement
Il adopte une technologie de broyage centrifuge à double mouvement-à haute vitesse-de qualité industrielle. Un moteur de haute -puissance entraîne le plateau tournant principal en acier moulé épais pour effectuer un mouvement de rotation, et en même temps, entraîne quatre ensembles de barils de traitement robustes-pour qu'ils tournent à grande vitesse dans le sens inverse grâce à une transmission à engrenages robustes-, générant une force centrifuge ultra-forte.
Sous l'action de la force centrifuge, les pièces et les abrasifs de meulage dans les barils sont étroitement liés pour former une couche de meulage à haute densité-, qui effectue un meulage et un polissage complets-autour et en profondeur-sur toutes les surfaces des pièces. Il peut éliminer rapidement les bavures et les arêtes vives des pièces métalliques grandes et lourdes pour obtenir un effet de meulage miroir de haute -précision avec une efficacité de traitement élevée et une excellente finition de surface, s'adaptant pleinement aux besoins de traitement continu et à grande échelle-des grandes pièces métalliques.

1. Équipé d'un dispositif de régulation de vitesse de conversion de fréquence de qualité industrielle importé -, associé à un système de contrôle PLC et à un écran tactile industriel de 10 - pouces, la précision de régulation de vitesse peut atteindre ± 1 tr/min. Il prend en charge la programmation de la technologie de traitement en plusieurs étapes et peut définir séparément la vitesse, le temps de traitement et l'intervalle de refroidissement en fonction des différentes exigences du processus de meulage grossier, de meulage moyen et de polissage fin pour réaliser un fonctionnement automatique du processus.
2. Intégré à un système de contrôle de traitement entièrement automatique, l'ensemble du processus de broyage, de refroidissement et de déchargement ne nécessite aucune intervention manuelle, réalisant une production véritablement sans pilote, réduisant considérablement les coûts de main-d'œuvre et améliorant l'efficacité de la production.
3. L'écran tactile peut afficher les données de fonctionnement de l'équipement en temps réel - et le temps de traitement cumulé, et dispose d'une fonction d'alarme de défaut automatique. L'équipement déclenche immédiatement une alarme et s'éteint automatiquement lorsqu'une anomalie se produit, facilitant ainsi le dépannage et la gestion des pannes.
4. Équipé d'un système complet de protection de sécurité de qualité industrielle, comprenant un double verrouillage de commutateur de déplacement, une protection contre les surcharges/surchauffes du moteur, une protection contre la pression hydraulique, une protection contre les surcharges du barillet et une protection contre les vibrations de l'équipement. Si un élément de protection est anormal, l'équipement s'arrêtera automatiquement et déclenchera une alarme ; le câblage adopte une technologie de câblage antidéflagrante, conforme aux normes de sécurité de la production industrielle et capable de fonctionner de manière stable dans des environnements de production en atelier difficiles.

(1) Spécifications d'installation
1. L'équipement doit être placé sur un sol en béton horizontal renforcé d'une capacité portante supérieure ou égale à 5 000 kg/㎡, équipé de coussinets absorbant les chocs robustes-résistants-et entièrement nivelé pour assurer la stabilité d'un fonctionnement continu de 24 heures.
2. Testez la résistance d'isolation du moteur avec un mégohmmètre de 500 V, avec une valeur standard supérieure ou égale à 0,6 MΩ pour garantir que le moteur peut fonctionner en continu pendant une longue période sans panne.
3. Connectez-vous à une alimentation industrielle triphasée de 380 V avec une tension stable de 380 ± 10 V et un boîtier de commande indépendant à haute puissance. Vérifiez que le plateau tournant tourne dans le sens des aiguilles d'une montre depuis la vue de dessus après la mise sous tension ; l'équipement doit être mis à la terre conformément aux normes avec une résistance de mise à la terre inférieure ou égale à 4Ω.
4. Terminez la connexion des canalisations hydrauliques, remplissez d'huile hydraulique industrielle standard et effectuez un test à vide de 30 - minutes une fois la connexion terminée. L'équipement ne peut être mis en production formelle qu'après avoir confirmé le fonctionnement normal de tous les composants hydrauliques.

(2) Mise en service régulière
1.Une fois que l'équipement a fonctionné pendant 200 heures cumulées, vérifiez et ajustez la tension de la courroie du moteur et remplacez les courroies usées par des courroies résistantes à l'usure de qualité industrielle -résistantes à l'usure- en temps opportun pour assurer la transmission de la puissance.
2. Ajustez la pression du système d'inclinaison hydraulique via la vanne de commande et contrôlez la valeur de pression dans une plage raisonnable pour éviter d'endommager les composants de l'équipement causés par une pression excessive.
3. Vérifiez régulièrement l'état des pièces de verrouillage et d'étanchéité du baril, et fixez-les ou remplacez-les en temps opportun si elles sont desserrées ou usées pour éviter les fuites de liquide pendant le traitement centrifuge.
4. Une fois que l'équipement a fonctionné pendant 500 heures cumulées, effectuez un démontage et une inspection complets de tous les roulements du plateau tournant et des barillets, et remplacez les roulements usés en temps opportun pour garantir la stabilité du fonctionnement à grande vitesse de l'équipement.

(1) Étapes de fonctionnement standard
1. Connectez l'alimentation électrique de l'équipement et l'alimentation électrique du système hydraulique, déverrouillez l'interface de fonctionnement de l'écran tactile et sélectionnez le mode de fonctionnement automatique/manuel en fonction des besoins de production : en mode automatique, la vitesse, le temps de traitement, l'intervalle de refroidissement et les paramètres de décharge peuvent être définis à l'avance ; en mode manuel, la position du canon peut être ajustée via les boutons de jogging pour s'adapter aux besoins de traitement non-standard.
2. Les pièces doivent être dégraissées et dérouillées avant d'être alimentées. Chargez les pièces à usiner et les abrasifs dans le baril dans un rapport de 1:2, contrôlez le volume de chargement à 70 %-75 % du volume du baril, ajoutez du liquide de meulage et de l'eau propre jusqu'à ce que le niveau de liquide soit 5 cm plus haut que les matériaux, puis fixez le couvercle du baril et fixez-le avec des verrous à haute résistance.
3.Après avoir démarré l'équipement, il fonctionne de manière entièrement automatique selon le programme prédéfini. En mode de traitement continu 24 heures sur 24, l'équipement s'arrête automatiquement pour refroidir toutes les 70 minutes de fonctionnement et redémarre automatiquement après refroidissement ; en mode manuel, il peut être arrêté ou la vitesse peut être ajustée à tout moment pour s'adapter aux besoins de traitement flexibles.
4.Après le traitement, l'équipement s'arrête automatiquement, le système hydraulique entraîne l'inclinaison automatique du baril et les matériaux sont déchargés dans le réservoir de réception. Le dispositif de transport de support peut réaliser la séparation automatique des matériaux, du fluide de meulage et des abrasifs, améliorant ainsi l'efficacité du découpage.

(2) Points clés de l'entretien quotidien
1.Une fois que l'équipement a fonctionné pendant 300 heures cumulées, remplissez toutes les pièces du roulement avec de la graisse résistante aux hautes-températures et à l'usure- ; après 500 heures de fonctionnement cumulé, remplacez complètement l'huile hydraulique et nettoyez le réservoir de stockage de liquide pour assurer le fonctionnement normal du système hydraulique.
2.Après la fin de la production quotidienne, nettoyez les barils de traitement, le réservoir de réception des matériaux et le réservoir de stockage de liquide, vidangez le liquide de broyage usé et essuyez le revêtement intérieur en polyuréthane du baril. Vérifiez régulièrement les serrures, les joints et les canalisations hydrauliques et manipulez-les en temps opportun si des dommages ou des fuites sont constatés.
3. Nettoyez et retirez la poussière du contrôleur PLC, de l'écran tactile industriel et du dispositif de régulation de la vitesse de conversion de fréquence chaque semaine pour éviter que l'accumulation de poussière n'affecte le fonctionnement des composants électriques ; fixez toutes les pièces de connexion mécanique chaque mois pour éviter le desserrage des boulons causé par le fonctionnement à long terme de l'équipement.
4. Disposer d'un personnel spécial pour effectuer des inspections de patrouille régulières pendant le fonctionnement continu de l'équipement pendant 24 - heures afin de résoudre les anomalies en temps opportun ; si l'équipement doit être stocké pendant une longue période, videz tous les abrasifs et fluides de meulage dans le canon, effectuez un traitement antirouille - sur les pièces métalliques, coupez l'alimentation électrique principale et placez-le dans un environnement sec et sans poussière.

Il s'applique principalement aux domaines de l'industrie lourde tels que la machinerie lourde, la fabrication de véhicules complets, les machines d'ingénierie et la fabrication de moules, réalisant des opérations de meulage et de polissage de surface à grande-et de haute-précision pour des pièces métalliques de grande-taille et de haute-dureté.

Les matériaux pouvant être traités comprennent de grandes pièces en acier au carbone, des pièces lourdes en acier inoxydable, des pièces en acier moulé de haute-dureté, de grandes pièces en alliage d'aluminium, etc. Il peut compléter le processus complet-de meulage grossier, de meulage moyen et de polissage fin, et constitue un équipement de meulage spécial pour le traitement de surface par lots industriels de pièces métalliques de grande taille et lourdes.

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